一般來講，切削液均具有一定的抗雜油能力，但大量雜油（如導軌油、液壓油等）的混入將大大加劇切削液的劣化速度，導致切削液的分離、腐敗等現象。因此，必 須安裝撇油器以及時除去混入的雜油，并經常記錄潤滑油的補給量，及時發現、修補泄露處，使雜油混入量控制在小限度，這將有效地延長切削液的使用壽命，從而降低使用成本。

雜油是指意外進入金屬加工液的油，是導致金屬加工液失效的主要原因，它們改變了加工液化學成分，影響對金屬加工液進行精 確的濃度測量。

南陽切削液小編講述雜油進入金屬加工液有幾個來源

1. 機床潤滑油。包括液壓油、導軌油、主軸潤滑油和齒輪潤滑油等。

2. 從周邊環境進入。當地板或機床被清洗時 , 油漏入或被沖洗進入金屬加工液系統。

3. 上一道加工工序使用切削油 , 或零件被涂有防銹油 ( 這是麻煩的 ) 時 , 由零件帶入金屬加工液系統。

金屬加工液的專業人員將機床雜油歸為三種狀態

1. 游離狀態的雜油。當金屬加工液靜止時或集中循環冷卻系統關機時 , 浮在金屬加工液表面。

2. 分散狀態的雜油。被機械地分散到金屬加工液內部 ( 如果金屬加工液靜止足夠時間，這些油會上浮到表面 ) 。

3. 被乳化的雜油。這些油以被乳化的方式進入金屬加工液系統，并能在很長時間保持穩定。

機械加工工廠現在喜歡使用全合成切削液作為機床的冷卻潤滑液。全合成切削液是化學合成液，其中不含礦物油，對環境污染小、具有極 高的冷卻性、良好的防銹性和潤滑性，性價比高等突出的優點，被用戶認可并廣泛使用。但全合成切削液在使用一段時間后淡綠色的切削液漸漸變成了灰白色的乳化液，同時冷卻性防銹性變差，而且還會出現異味和臭味，這是什么原因呢？

眾所周知，我們使用的機械加工設備只要有運動地方都會使用潤滑劑，而大多數用戶采用潤滑油來潤滑，并且還要定時添加。例如采用導軌油，液壓油，齒輪油，主軸油等在進行潤滑的同時會有部分滲出運動零部件之外，流入到切削液中。由于全合成切削液中含有多種添加劑，以保證達到切削液工作性能的要求。這些多余的潤滑油進入切削液后會與切削液中的添加劑發生乳化反應，從而使全合成液變成了乳化液。并消耗掉冷卻液中的添加劑，從而使切削液的防銹性下降，加工后的工件和機床容易生銹。切削液中油的含量增加時，冷卻的冷卻性變差，同時由于產生了大量的乳化液給細菌制造了大量繁殖的營養物，造成細菌迅速繁殖，從而引起切削液發臭變質，直接影響到切削液使用的壽命和效果。在實踐中有的機床油漏的很厲害，操作者為了趕工期而忽略了維修機床，表面看只是多費點油而已，結果新換的切削液三周后全部變質。據有關資料介紹，當混入雜油大于4%就會使切削液失效。

如何減少雜油的影響？首先要減少機床漏油的點和量，對機床做好維護；其次隨時將漏進液槽中的浮油清除，在液槽上安裝一臺油水分離器是好的方法。哪怕是簡單的油水分離器，時刻把浮油刮出對切削液的維護來說也是非常有益的。如果沒有油水分離器，每天在開始使用機床前，用舊報紙把油槽表面的浮油撇出也是一種很好的維護習慣。 總之混入切削液中的油會帶來許多麻煩。作為一個使用者，應盡量減少漏入液槽的雜油是一種好的解決方法。